答：吸塑外壳生产流程（1）模具制作及加工：工程部门根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工后完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。（2）吸塑成型：采用吸塑成型机生产，其基本原理是：将成热塑性片材通过成型设备加热至软化状态，模具按要求加热到一定温度后上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，成型人员初步确认产品吸塑到位后，开启冷风机冷却，使其硬化、定型。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；2.吸塑过度，是指产品过薄；3.拉痕，是指成型产品上出现不应有的线痕；4.气泡，是指成型产品上由于板材放置时间过长片材受潮导致加热片材时产生的气泡；5.麻点，一般是设备、板材、模具清洁不彻底、空气中漂浮的粉尘等多种原因造成的；4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、模具的摆放位置等。（3）产品的后处理：吸塑成型后的半成品，按照产品工艺设计的流程进行产品的后处理，一般要进行如下工序：成型后的毛坯，需用划边刀，除去产品外围的边框，产品用气泡棉包好后，移交下一部门以备切割，若产品要求简单，一般采用锯边，锣边，打孔等工艺来进行产品的后续加工，若产品结构复杂，则采用高精度的CNC雕刻机进行复杂产品的切割.（4）检验及包装：对于精度要求高的产品，所有工序均配有检具，各部门在生产过程中严格按照工程图纸与检具来进行生产。对于成型并切割后的产品进行质检，质检的内容主要包括:1.是否按要求成型,2.产品是否存在戴帽、杂料、产品色差、吸塑不到位、壁厚不均匀现象3.是否存在麻点和气泡现象出现,4.是否存在划痕,5.切割...